Лаборатория неразрущающего контроля

Компания «СПЕЦКОНТРОЛЬ» применяет ультразвуковой метод неразрушающего контроля на основании ГОСТов и СНиПов. Ультразвуковая дефектоскопии, очень востребована в строительстве и производственных отраслях. Поскольку помогает находить скрытые в толще металлических и бетонных конструкций дефекты, определять их характер и место локализации.

Метод ультразвукового контроля – это универсальный способ обнаружения: трещин, посторонних включений, непроваров, пустот, коррозии и иных дефектов.

Плюсами ультразвуковой дефектоскопии металла и металлических конструкций, считаются:

• Оперативность, точное определение локализации и вида дефекта
• Исследование труднодоступных участков
• Безопасность для человека
• Сверхчувствительность к опасным видам дефектов
• Сохранение целостности конструкции

Ультразвуковой контроль сварных швов:
Ультразвуковые волны, распространяемые с одинаковой скоростью проходя через однородные среды, отражаются от встретившихся на их пути дефектов. Ультразвуковой метод контроля помогает обнаружить в сварных швах: посторонние включения, раковины и другие дефекты. Ультразвуковая дефектоскопия проверки сварных соединений осуществляется на основании с ГОСТа Р 55724 – 2013.

Компания «СПЕЦКОНТРОЛЬ» осуществляет магнитопорошковый контроль сварных соединений на основании ГОСТов и СНиПов. Принцип работы магнитопорошкового метода неразрушающего контроля, состоит в фиксировании полей рассеивания, на магнитную ленту. Эти поля возникают в местах расположения изъянов.

Методом магнитопорошкового контроля, проверяют изделия, склонные к появлению трещин. Во время проверки, специалист следит за магнитной линией, которая натолкнувшись на внутреннее препятствие, обходит его. Поскольку магнитная чувствительность в этом месте ниже, по сравнению с нормой. И чем значительнее размер изъяна, тем интенсивнее будет рассеиваться магнитная линия.

Технологический процесс магнитопорошкового контроля

1. Сначала проводятся, внешний осмотр шва и подготовительные мероприятия. Затем рабочая поверхность зачищается от: брызг металла, шлага и грязи.
2. Далее накладывается размагниченная лента, и закрепляют на поверхности рабочего участка.
3. Режим намагничивания подбирается в зависимости от типа аппарата, толщины и свойств материала.
4. По окончании исследования, магнитную ленту вставляют в считывающее устройство и расшифровывают.

Метод, основанный на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в поверхностные и сквозные дефекты. Образующиеся индикаторные следы регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.

С помощью капиллярных методов определяется расположение дефектов, их протяженность и ориентация на поверхности. Контроль капиллярным методом проводится в соответствии с ГОСТ 18442.

Капиллярная дефектоскопия применяется при необходимости выявления малых по величине дефектов, к которым не может быть применен визуальный контроль. В Москве и МО капиллярные методы используются для контроля объектов любых размеров и форм, изготовленных из черных и цветных металлов и сплавов, стекла, керамики, пластмасс и других неферромагнитных материалов.

Капиллярная дефектоскопия применяется в таких отраслях промышленности, как энергетика, авиация, ракетная техника, судостроение, металлургия, химическая промышленность, автомобилестроение. Она также используется при мониторинге ответственных объектов перед приемкой и в процессе эксплуатации.

К достоинствам капиллярных методом дефектоскопии относятся простота операции контроля и применимость к широкому ряду материалов. С помощью капиллярной дефектоскопии не только выявляются поверхностные или сквозные дефекты, но и получается ценная информация об их расположении, протяженности, ориентации и форме, что, как правило, облегчает понимание причин возникновения этих дефектов.

Компания «СПЕЦКОНТРОЛЬ» осуществляет визуальный метод неразрушающего контроля на основании ГОСТов и СНиПов. Во время осмотра исследуются: стены здания, инженерные коммуникации, снимаются замеры, делаются фотографии и зарисовки обнаруженных повреждений, составляются схемы. Используя визуальный метод контроля, удается быстро выявить явные дефекты строительства и возникшие повреждения.

Услугу визуального метода контроля качества, будет полезно заказать, перед возобновлением строительных работ на незавершенном объекте недвижимости. Поскольку недостроенные здания и сооружения, надолго оставленные без присмотра, очень быстро приходят в упадок. Приобретая такой объект недвижимости без предварительной проверки, новый владелец очень сильно рискует. Снижение показателей технического состояния выставляемого на продажу недостроя, значительно уменьшает его рыночную цену.

Зрительное обследование, помогает получить первичную информацию об исследуемом объекте. Провести внешнюю оценку всего здания, сооружения, или его отдельной части. Опираясь на полученные данные, эксперты принимают решение о целесообразности проведения более детального обследования объекта недвижимости.

Внешний осмотр – это один из обязательных этапов испытания бетонных конструкций. Он позволяет оценить техническое состояние бетонной конструкции, опираясь на внешние признаки. Результаты полученной информации при проведении визуально – оптического метода неразрушающего контроля, фиксируются и документально оформляются.

Визуально – измерительный метод контроля, необходим для проведения детальной строительной экспертизы. В этом случае используются оптика и измерительные инструменты, предназначенные для фиксирования видимых дефектов и выявленных повреждений. Такая форма обследования, позволяет получить первичную информацию о степени разрушения защитного, бетонного слоя, протекания коррозионных процессов на металле и т.п.

Радиографический метод контроля – самый достоверный способ исследования сварных соединений. Исследуемая поверхность поглощает рентгеновские лучи, а полученный результат фиксируется детектором. Тип и мощность излучателя подбирается, в зависимости от характеристик исследуемого материала. Радиографический контроль трубопроводов, самый точный способ выявления скрытых изъянов сварки.

При помощи радиографического метода, выявляются изъяны исследуемого объекта и точно определяются места их локализации. При проведении исследования необходимо соблюдать технику безопасности. Иначе рабочее излучение, нанесет непоправимый вред здоровью.
После завершения подготовительных мероприятий, исследуемый объект помещают между фиксирующей пленкой и излучателем. Проходя через тестируемый образец, лучи попадают на фиксатор. По степени изменения яркости и интенсивности излучения, выявляются места локализации изъянов.

Преимущества радиографического контроля
Радиографический контроль, применяется и для выявления изъянов и определения размеров скрытых дефектов сварных швов, поэтому используется в строительных и промышленных сферах.

1. Точное определение место локализации изъяна
2. 100% попадание там, где другие методы неразрушающего контроля бессильны
3. Работа с разными материалами

Выполняем работы по радиографическому контролю алюминиевых сплавов и изделий из графита. Так же можем выполнять контроль неметаллических заготовок и изделий (резина, фторопласт, углерод, дерево, пластик.), электронных компонентов (печатных плат), отливок и сварных соединений из лёгких сплавов на основе бериллия, магния.

Исследуемая поверхность поглощает рентгеновские лучи, а полученный результат фиксируется детектором. Тип и мощность излучателя подбирается, в зависимости от характеристик исследуемого материала. Радиографический контроль трубопроводов, самый точный способ выявления скрытых изъянов.

При помощи радиографического метода, выявляются изъяны исследуемого объекта и точно определяются места их локализации. При проведении исследования необходимо соблюдать технику безопасности. Иначе рабочее излучение, нанесет непоправимый вред здоровью.
После завершения подготовительных мероприятий, исследуемый объект помещают между фиксирующей пленкой и излучателем. Проходя через тестируемый образец, лучи попадают на фиксатор. По степени изменения яркости и интенсивности излучения, выявляются места локализации изъянов.

Преимущества радиографического контроля
Радиографический контроль, применяется и для выявления изъянов и определения размеров скрытых дефектов, поэтому используется в строительных и промышленных сферах.

1. Точное определение место локализации изъяна
2. 100% попадание там, где другие методы неразрушающего контроля бессильны
3. Работа с разными материалами

Особенности:

• Измерение толщины покрытия на магнитных основаниях в широком диапазоне от 2 до 30 000 мкм
• Измерение толщины ржавчины на стали, в том числе и на внутренних стенках труб (при использовании специализированных преобразователей)
• Измерение толщины гальванических (цинковых, хромовых, кадмиевых, серебряных  и других) покрытий на магнитных основаниях (сталь и т.д.)
• Проведение как локальных измерений (в конкретном месте), так и непрерывных измерений - режим сканирования, при этом оператор имеет возможность оценить распределение нанесения покрытия на металл непосредственно в каждой точке сканирования
• Функция вычисления среднего арифметического значения и среднеквадратичного отклонения, при этом оператору достаточно провести измерение минимум в трех точках для определения равномерности нанесения покрытия
• Отображение на индикаторе минимума и максимума из серии измеренных значений

Измерение толщины огнезащитного слоя:
Толщину огнезащитного слоя определяют путем измерений в нескольких местах (1-2 серии измерений на каждые 200 м поверхности). В каждой серии рекомендуется проводить не менее 5 измерений в различных местах одной конструкции с усреднением результатов и оценкой максимальных отклонений величин. Измерения (отбор проб) необходимо проводить преимущественно в местах конструкций, где по визуальным признакам предполагается некачественная обработка или отклонение от нормативной толщины покрытия.

Контроль толщины слоя нанесенного огнезащитного покрытия на металлических конструкциях осуществляется с помощью специальных приборов, обеспечивающих необходимую точность измерений. Для покрытий толщиной до 20 мм рекомендуется использовать магнитные толщиномеры (например, "Минитест" [4], МТ-2007), ультразвуковые толщиномеры, микрометры. В целях измерения толщины покрытий, составляющих 10 мм и более, возможно использование штангенциркуля или игольчатого щупа с линейкой. По результатам измерений определяется усредненное значение и минимальное значение толщины покрытия.

Вакуумно-пузырьковый метод контроля позволяет выявлять сквозные дефекты. При контроле данным способом, со стороны проверяемого участка сварного соединения, смоченного индикаторным раствором, устанавливается вакуум-камера и в ней создается разрежение. Благодаря образующемуся при этом перепаду давления, атмосферный воздух проникает через сквозные дефекты, вызывая их пузырьковую индикацию.

Дефектные места, обнаруженные при контроле, отмечаются рядом с вакуум-камерой и после проверки данного участка переноситься на сварное соединение.

Результаты контроля должны заноситься в журнал, карту или схему с указанием: типа сварного соединения, индексов, присвоенных соединению, узлу, сварной конструкции; длины проверенных соединений, температуры окружающего воздуха и сварных соединений, состава индикаторного раствора, типа установки для вакуумно-пузырькового контроля, максимального перепада давления, создаваемого при контроле, вида и месторасположения сквозных дефектов, результатов проверки дефектных мест после их ремонта, фамилии сварщика, дефектоскописта и другие необходимые данные.